帶您了解汽車自動化生產(chǎn)線包含哪些內(nèi)容

轎車智能科技迄今，不但引擎大馬力不斷提升、車身抗壓強度提升，鈑金件一部分也選用別的原材料如玻纖、碳纖維材料、鋁合金型材與硼鋼等，也提高眾多安全性配置以確保司機與旅客的安全性，乃至引擎從化油引擎發(fā)展趨勢至吃電的小型電機。這些科技與配備的發(fā)展，也帶來汽車生產(chǎn)過程的高復雜性，同時也促進汽車生產(chǎn)技術不斷地發(fā)展與改良，并引進自動化生產(chǎn)技術與設備。

汽車自動化裝配生產(chǎn)線通過設備的整體優(yōu)化設計及系統(tǒng)集成、信息監(jiān)測及可追溯性數(shù)據(jù)管理、裝配系統(tǒng)的Z優(yōu)控制和在線故障診斷、自動裝配中的精密定位與力位混合伺服控制等技術的有效融合，可完成汽車自動化生產(chǎn)線傳送、爬取、運送、鉚合、拼裝、扭緊、鉚合、噴漆、打碼軟件、動態(tài)性檢驗、協(xié)同管理等全過程的自動式或全自動流水線工作，大大提高商品生產(chǎn)率和質(zhì)量。

在全部轎車加工過程中，從一卷一卷的厚鋼板給料、裁剪成所需尺寸的鈑金件、沖壓模具成產(chǎn)生各部位的鈑件，再把汽車底盤、車身(包含前后左右葉子板、A/B/C柱構造)、引擎防火墻、車頂與其他部位強化支撐結(jié)構等鈑件運用焊接機器人予以——焊接起來，并確認每個焊點是否合格。

沖壓模具車間

沖壓是汽車生產(chǎn)的首先一個步驟。公司采用的自動化封閉式多連桿壓機生產(chǎn)線，分別由1臺2000噸、4臺1000噸大型沖壓機床組成，生產(chǎn)節(jié)拍SPM可高達13次/分鐘。這條沖壓線基本處于封閉環(huán)境內(nèi)，采用的雙工作臺可以同時進行沖壓加工和更換模具，不僅可以加工成型難度很高的鋁板材料，還能夠?qū)Σ灰粯颖『竦耐粔K厚鋼板開展生產(chǎn)加工;加工工藝主要參數(shù)根據(jù)早期認證明確之后，輸出設備能夠全自動進行平時生產(chǎn)制造;合理提升了生產(chǎn)率并降低了自然環(huán)境及人為失誤對五金沖壓件的損害。

裝焊車間

在整個汽車生產(chǎn)過程中，從一卷一卷的鋼板送料、裁切成所需大小的鈑金、沖壓成形成各部位的鈑件，再把底盤、車身(包括前后葉子板、A/B/C柱結(jié)構)、引擎防火墻、車頂與其他部位強化支撐結(jié)構等鈑件運用焊接機器人予以——焊接起來，并確認每個焊點是否合格。另外應用了超音波無損檢測查驗，檢驗工作人員選用技術專業(yè)儀器設備判斷電焊焊接品質(zhì)是不是考慮規(guī)范。

焊裝車間有著較優(yōu)的柴油發(fā)動機裝配流水線，小汽車柴油發(fā)動機在原廠前所有歷經(jīng)柴油發(fā)動機實驗臺架的嚴苛實驗。根據(jù)MAPPING全過程，所有仿真模擬全車工作中情況，來確保每臺柴油發(fā)動機都做到高品質(zhì)的規(guī)定。

噴涂車間

噴漆車間采用先進的噴涂設備，使用環(huán)保水性涂料達85%以上，充分體現(xiàn)了“綠色制造”理念。噴涂專用工具在一個規(guī)范化的管理系統(tǒng)上運作，并在關鍵加工工藝實際操作點開設品質(zhì)檢驗站，以合理確保噴涂品質(zhì)的可靠性。PPG泳透率高些的第六代無重金屬電泳漆合理地提升了車身內(nèi)腔內(nèi)的電泳漆膜厚，提高了車身的防腐蝕工作能力。

專門的“注蠟”工藝能有效隔斷水的侵蝕，延長車身的使用壽命?！盁衾葯z測”是對漆面質(zhì)量的專業(yè)檢測過程?？梢宰屬|(zhì)檢員很清晰地檢查出車身有無色差和瑕疵。

總裝車間

接下來就是將車身、動力總成(包括引擎、轉(zhuǎn)向軸、變速箱、驅(qū)動軸、油箱、煞車系統(tǒng)、避震器、排氣管與輪子等)、內(nèi)裝總成(包括儀表板總成、座椅、地毯、車窗等)與外裝總成(車燈、保險桿、后視鏡、雨刷等)組裝在一起，而這種總程拼裝一部分，除開汽車擋風玻璃點膠迎合、汽車儀表板總程精準定位安裝等需靠智能機器人幫助外，別的一部分包含電纜線布線、質(zhì)量檢驗等均是要靠人力資源進行。